Il 59% delle aziende manifatturiere ha registrato impatti finanziari misurabili a seguito di incidenti informatici, e in quasi il 60% dei casi il danno economico ha superato il milione di dollari per singolo evento. Lo rileva il report Cyber Resilience, Built for Manufacturing, realizzato da VDC Strategy in collaborazione con Kaspersky, su un campione di oltre 250 decision maker IT e OT attivi in settori come automotive, elettronica, food and beverage, chimica, farmaceutica, energia e trasporti.

Il quadro che emerge dallo studio racconta un settore manifatturiero in piena accelerazione digitale, ma ancora impreparato a gestire le conseguenze operative degli incidenti cyber. Il 60% delle aziende intervistate prevede di raggiungere entro due anni un modello fully digital, contro appena il 9% che lo ha già realizzato oggi. Nel frattempo, la quota di realtà ancora legate a processi prevalentemente manuali crolla dal 20% attuale all'1% atteso nel prossimo biennio, il che segnala una transizione rapida verso stabilimenti interamente connessi.

A guidare questa trasformazione è soprattutto la ricerca di efficienza produttiva, indicata dal 24% dei partecipanti al sondaggio come motore principale della strategia di digitalizzazione. Seguono, nell’ordine, la riduzione dei costi operativi (15%) e l'abilitazione di nuove opportunità strategiche (14%). Il miglioramento della resilienza cyber si colloca al 13%, un dato che secondo gli analisti di VDC Strategy conferma come la sicurezza sia ormai percepita come prerequisito per un'esecuzione produttiva affidabile.

Proprio la crescente interconnessione tra sistemi MES, piattaforme di manufacturing operations management, reti di stabilimento e accessi remoti sta trasformando il rischio informatico in rischio di produzione. Molti ambienti manifatturieri funzionano come sistemi cyber-fisici, dove una interruzione digitale si traduce direttamente in un impatto fisico sulla linea produttiva. Non a caso, le preoccupazioni legate alla cybersecurity rappresentano il principale ostacolo all'adozione di tecnologie digitali in ambito OT (citato dal 38,1% dei rispondenti), davanti ai costi e alla complessità degli aggiornamenti di rete o infrastruttura (34,3%), al coordinamento interfunzionale insufficiente (33,7%) e ai vincoli di budget (33,7%).

Approfondendo le ragioni di questa preoccupazione, quasi la metà del campione individua nella inadeguatezza delle misure di sicurezza già presenti in infrastruttura (49,3%) e nella carenza di budget o personale dedicato alla cybersecurity OT (47,8%) i due fattori più critici. Seguono la presenza di protocolli obsoleti e sistemi legacy ancora in esercizio (41%), le difficoltà di integrazione tra IT e OT (39%) e la conformità normativa (39%), mentre l'ampliamento della superficie di attacco si attesta al 29%. Questi elementi si concentrano proprio nei punti di integrazione più delicati dei sistemi cyber-fisici, tra piattaforme MES/MOM, dispositivi IIoT, workstation di ingegneria e reti di controllo, spesso costituiti da apparecchiature mai progettate per autenticazione moderna, segmentazione o logging continuo.

Interrogati sulle sfide principali, gli intervistati citano la gestione di un numero eccessivo di tecnologie di sicurezza da implementare (44,2%) e la difficoltà di patching degli ambienti OT (38,1%). A complicare ulteriormente il quadro contribuiscono vincoli di personale e competenze, che devono conciliarsi con finestre di manutenzione ristrette e programmi di produzione continua, oltre alla natura spesso site-specific della conoscenza tecnica legata ad asset di lunga durata e sistemi produttivi personalizzati.

Un ulteriore elemento di frizione riguarda la ripartizione delle responsabilità tra reparti IT e OT. Le politiche e i processi di cybersecurity OT sono gestiti dall'IT nel 59% delle organizzazioni (il 39% in modo primario e il 20% in modo esclusivo), mentre nel 16% dei casi la responsabilità ricade principalmente o esclusivamente sull'OT. Uno schema analogo si osserva nella selezione delle soluzioni: il 64% attribuisce la responsabilità principale all'IT, il 9% all'OT e il 27% la condivide tra i due reparti. Una distribuzione che, spiegano gli analisti, non è di per sé problematica, ma che aiuta a comprendere perché iniziative come la cadenza del patching, la segmentazione di rete o la governance degli accessi remoti tendano a rallentare quando i team responsabili di uptime e qualità non hanno piena titolarità sulle policy e sugli strumenti che determinano l'esposizione operativa quotidiana.

Sul fronte delle conseguenze economiche, il report conferma che gli incidenti in ambienti produttivi possono interrompere operazioni sicure, bloccare la produzione e minare la fiducia nella qualità e nella tracciabilità dei prodotti. I costi diretti includono risposta all'incidente, indagini forensi, ripristino dei sistemi e, in alcuni casi, pagamenti legati a estorsioni, ma le perdite più consistenti derivano spesso dall'interruzione produttiva, con mancati impegni di consegna verso i clienti e relative penali commerciali. Nei casi in cui viene messa in discussione l'integrità dei dati, le conseguenze comprendono lotti scartati, work in progress messo in quarantena, rilavorazioni, rivalidazioni e ritardi nel rilascio, mentre i team verificano l'affidabilità di ricette, parametri e registri di qualità.

Il downtime medio registrato dalle aziende coinvolte nella survey è pari a 15,3 ore per incidente. Le interruzioni non pianificate riducono l'overall equipment effectiveness, mettono sotto pressione personale e capacità di manutenzione e possono generare effetti a cascata su inventario, impegni verso i clienti e affidabilità della supply chain.

Per quanto riguarda l’origine degli incidenti, molti nascono come interruzioni a livello IT che raggiungono lo stabilimento produttivo attraverso identità condivise, percorsi di accesso remoto, layer di virtualizzazione o dipendenze da servizi MES e da flussi di dati. Altri scenari colpiscono direttamente l'integrità operativa, con modifiche non autorizzate a ricette, setpoint o logiche di controllo, oppure con manomissioni dei dati di qualità e tracciabilità, inclusi i record di genealogia utilizzati per il rilascio dei lotti o per le indagini di root cause, capaci di forzare fermi produttivi, scarti o rivalidazioni. Anche quando i sistemi di sicurezza limitano le conseguenze fisiche, l'impatto sul business può risultare severo, perché il ripristino richiede spesso di dimostrare che processi, configurazioni e registri siano nuovamente affidabili prima che la produzione possa riprendere a pieno regime.

Sul piano della selezione dei fornitori di sicurezza OT, i criteri più rilevanti indicati dalle aziende manifatturiere sono l'esperienza generale del vendor in ambienti industriali e il total cost of ownership, entrambi al 52%, seguiti dalle capacità di servizio e supporto (49%) e dalla conformità agli standard di riferimento (49%).

Le raccomandazioni conclusive del report indicano tre direttrici principali per rafforzare la resilienza cyber in ambito manifatturiero. La prima riguarda la governance operativa della sicurezza OT, con responsabilità chiare distribuite tra operations, ingegneria, IT e security, e metriche legate ai tempi di ripristino e alla capacità di operare in sicurezza anche in condizioni degradate. La seconda punta su una resilienza costruita sulle reali condizioni di stabilimento, che comprende visibilità, segmentazione, controlli sugli accessi privilegiati, rilevamento consapevole delle specificità OT e playbook di recovery validati insieme a operations ed engineering. La terza indica infine l'importanza di un'esecuzione sostenuta nel tempo grazie a fornitori capaci di operare in ambito OT, in grado di distribuire soluzioni in sicurezza, mantenerle su più siti e garantire supporto durante gli incidenti.